冷再生剂循环（CRC）技术是洛阳维达石化独立开发的自主研发技术成果，它科学地解决了目前催化、裂化技术普遍存在的再生温度、反应温度和剂油比、进料温度的矛盾，提出并设计了温度可控的再生剂冷却系统，提前实现了再生温度、反应温度、剂油比的独立控制，实现了提升管反应的多区优化和反应深度的优化控制，真正地实现了正碳离子反应，促进了硫化物和氮化物的转化；同时提高了进料温度，改善其雾化效果，从而提高了轻油收率，降低了干气和焦炭产率，降低了装置能耗和烟气排放量及其中的硫化物和氮化物的浓度。
催化裂化(FCC)装置是国内炼油工业中主要的原油二次转化和深度加工装置。随着原油劣质化及重质化趋势的日益加剧，FCC渣油掺炼比不断提高，FCC装置不但热量过剩而且生产的汽油中烯烃含量严重超标。现行取热技术无助于反应系统的优化，原因是其只在再生器密相段取热。利用传统加氢精制手段虽然能够使汽油的烯烃含量降得很低，但却使辛烷值大幅度损失。
冷再生剂循环（CRC）技术的诞生完全解决了这一技术难题。目前，我国拥有约200套催化裂化装置，约2亿吨/年加工能力。该技术的推广应用，可使每吨原油加工的综合能耗下降9.1%，每年将新增利税430亿元，每年还可减少CO2排放2258万吨。就节能降碳能力而言，这项技术可降低焦炭产率1.15个百分点，每吨原料节能18.35公斤标煤，减少0.113吨二氧化碳排放。“国内大约有200多套催化裂化装置，总加工能力约为2.5亿吨，按照80%的市场推广率计算，这项技术每年可节能367万吨标煤，减少二氧化碳排放达2258万吨。碳减排规模相当于“十三五”规划全国年均二氧化碳总减排量的8.1%。
CRC技术整体提升了我国催化裂化的技术水平,实现了催化裂化的清洁生产,各项技术经济指标均明显优于国内、外现有的FCC技术,经相关行业部门技术鉴定“总体处于国内外前沿水平”。该技术共获得7项发明专利授权。
业内专家金涌院士、杨启业院士等的鉴定和论证意见指出：CRC技术采用成熟可靠的冷再生剂循环和控制技术，科学地解决了目前普遍存在的反应温度、再生温度、进料温度和剂油比的矛盾，攻克了困扰FCC技术界30多年的世界性难题，实现了重油催化裂化反应的多区优化及反应深度的优化控制。
基于我国1.5亿吨的催化裂化加工能力，推广应用前景极其广阔。CRC推广应用后，项目预计可以实现：
1、每年将为社会新增利税约200亿元；
2、每年节能175万吨标油（能实现十三五规划炼油行业五年节能指标的110%）；
3、加工每吨原油的能耗下降5.0千克标准煤（下降5.8%，超过十三五规划指标）
每年减少CO2排放约1120万吨（约占十三五规划全国计划CO2全年减排量的5.1%），经济效益和社会效益显著，推广应用前景极其广阔，符合社会倡导的新旧动能转换的产业方针。