带来FCC技术的第三次变革

带来FCC技术的第三次变革

——记国+科技进步二等奖项目冷再生剂循环技术FCC装置工业应用

□ 本报记者 耍旭祥

　　　“冷再生剂循环催化裂化技术（CRC）节能效果显著，产品分布得到优化，产品质量明显提高，生产系统运行安全，采用这一技术的项目投产后都已产生了可观的经济和环境效益，装置实现了低碳运行和绿色生产。”洛阳维达石化工程有限公司董事长李群柱对于他们开发的这一获得2015年国+科技进步二等奖成果的技术经济性非常自信。业内专家认为，该技术提升了我国催化裂化（FCC）技术的整体水平，在某种程度上可以说实现了催化裂化技术的第三次变革。

攻克世界性难题

建成首套CRC工业装置

　　　FCC过程是我国炼油工业的核心，是重质油轻质化的主要手段。随着原油劣质化、重质化趋势的日益加剧，以及催化裂化渣油掺炼比的不断提高，采用FCC工艺生产的汽油质量变得更差，加剧了对环境的污染。

　　　2009~2010年，随着原油价格的不断攀升和国+排放标准的不断提升，我国炼油行业节能降耗、油品质量升级的压力越来越大，一些中小型炼油企业原有技术路径走不通了，具有节能减排、低碳增效特点的CRC成套技术及装备终于迎来了发展契机。

　　　自分子筛催化剂和提升管反应问世以来，经过持续不断的探索与改进，FCC技术已十分成熟。但如何提高剂油比，即如何解决“再生温度、进料温度、反应温度、剂油比”之间的矛盾这一世界性难题，一直是国内外FCC工作者梦寐以求的目标。

　　　记者了解到，维达石化公司于2008年开始进行CRC技术的研发，旨在提高FCC反应的选择性，提高轻油收率，降低汽油烯烃和硫含量，构建低能耗、低排放的清洁糕效发展模式。

　　　董事长李群柱等组成的CRC项目研发团队经过十几年来的自主研究和独立开发，独辟蹊径，先后取得了反应工艺、关键设备和优化控制等一系列核心技术及工程化的创新成果，并实现了世界首套工业化应用。

　　　金涌院士、杨启业院士等zi深专家的鉴定和论证意见认为：“CRC技术采用成熟可靠的冷再生剂循环和控制技术，科学地解决了目前普遍存在的反应温度、再生温度、进料温度和剂油比的矛盾，攻克了困扰FCC技术界30多年的世界性难题，先实现了重油催化裂化反应的多区优化及反应深度的优化控制。”

改进百万吨装置

指标大幅超越FCC技术

　　　CRC技术成功开发后，中国化工油气股份有限公司、中石油海外板块广西东油沥青有限公司慧眼识金，采用CRC技术进行技术改造，使CRC技术在100万吨/年大型FCC工业装置中应用取得了好的经济效益，积累了宝贵的工业经验。

　　　工业装置的运行表明：CRC技术节能减排效果显著，可以改善产品质量和降低烟气中的NOx、SOx浓度。与国内外现有FCC技术相比，CRC技术轻油收率提高1.7个百分点，能耗减少11.6千克EO/吨原料，催化剂单耗降低30%，每吨原料增效166元，同时生产的汽柴油质量明显改善，烟气排放量明显降低，其中SOx降低30%，NOx浓度降低40%。其各项运行指标均明显优于现有的FCC技术，居于国ji领xian水平。

　　　2014年6月，该项目通过了中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定，并获得石化联合会科技进步一等奖。2015年2月，该项目通过了中国生产力促进中心协会组织的产业化论证，得到了金涌院士等zi深专家的高度评价，认为其“该技术节能减排效果显著，可改善产品质量好，降低排放烟气中的NOx、SOx浓度，经济和社会效益显著，总体处于国ji领xian水平”。

　　　截至2014年底，我国共有20套CRC工业装置实现安全长周期稳定运行，为企业新增利税合计近51亿元。

一个季度收回投资

释放相关产业强劲带动作用

　　　实现了低能耗、低排放清洁搞效发展的CRC技术引起了FCC界的广泛关注。有关专家表示，通常一项节能减排技术改造5左右年收回投资就算可以了，而CRC技术改造的投资回收期仅1~3月。

　　　CRC技术已获得7项国+发明专利授权，洛阳维达石化公司拥有其完全的自主知识产权，实施CRC技术所需的全部设备、仪表和材料等也均可立足于国内，因此CRC技术对相关产业具有较强的带动作用。

　　　目前我国拥有约200套FCC装置，约1.5亿吨/年加工能力。CRC技术既适用于新建装置，也适用于现有装置改造，因而具有强大的市场竞争力，大规模工业应用的市场前景十分广阔。

　　　按90%市场占有率计，每年需要改造或新建CRC装置35~40套，加工能力在2600万~3000万吨/年，这样每年就可节省250万吨标准煤，每吨原油的加工能耗下降5.0千克标准煤（下降约5.8%，“十二五”规划指标为年均降低2.6%

），每年减排CO2约1120万吨（约占全国“十二五”规划年均总减排量的4.0%），经济和社会效益显著。