年100万吨ARGG装置完成CRC项目标定

年100万吨ARGG装置完成CRC项目标定

（通讯员  杨俊琦）2013年12月22日至1月3日，炼油一厂一套ARGG车间利用两周的时间，对股份公司级技改CRC-FCC项目进行了标定，标定结果达到设计要求。

    100万吨/年ARGG装置自2003年扩建投产以来，反应器和再生器一直采用FDFCC-Ⅰ技术，虽然达到了降低汽油烯烃含量、增产丙烯的目的，但干气收率、焦炭产率相对较高，装置能耗偏高，成为一个生产瓶颈问题。为提高产品收率、降低装置能耗，该装置在2013年大检修期间实施了冷再生剂循环技术改造（简称CRC-FCC），通过降低再生剂的温度，实现“低温接触、大剂油比、高催化剂活性”的反应要求，提高反应选择性，在节能的同时，改善产品分布，以达到提高目的产品收率，改善产品质量，降低装置整体能耗的目的。

    为了检验装置改造后的产品分布、产品质量、装置综合能耗是否达到技术协议的要求，该车间从2013年12月22日起对CRC-FCC进行了标定。

    该车间技术管理人员，在保证装置正常生产的条件下，通过改变各工艺参数，设定出三种不同工况，用来摸索停用汽油提升管的操作条件，通过对比生产数据及核算结果找出ZUI佳标定方案。

    此次标定催化剂活性维持在64%左右，催化剂自然跑损量为0.6kg/t左右。标定期间在各工况条件下，沉降器粗旋入口线速和沉降器单旋入口线速均低于设计值，沉降器粗旋入口线速在重油进料为3200t/d时能达到设计值。在标定期间油浆收率为3.3%左右时油浆固含量仅为3.5g/l左右，说明在此操作条件下，沉降器粗旋和单旋运行良好。

    标定数据与2012年12月份数据对比，干气、焦炭和损失收率总和降低了1.49个百分点，轻收升高了2.3个百分点，液收高了1.9个百分点，装置能耗低了7.45 kgoil/t，达到了改造的目的。

一套ARGG车间CRC技术改造一次投用成功

（通讯员  杨俊琦）9月16日，炼油一厂一套ARGG车间完成股份公司级技改技措项目CRC-FCC技术改造。

    一套ARGG车间干气收率为3.6-3.8%，焦炭产率为6.6-6.7%，与国内同类型装置相比，干气和焦炭收率相对较高。针对这一情况，车间在检修期间，对沉降器、再生器进行CRC-FCC技术改造。改造后，原料油预热流程更加优化，提高预热温度，降低干气、焦炭收率，提高汽油收率的目的。

    9月21日下午13时，经过36天的紧张施工，伴随着装置开工，CRC-FCC技术改造按期投入。经过2天的运行，装置每小时比改造前多出产蒸汽20吨，能耗明显降低，预计标定后干气、焦炭及汽油收率均能达到设计指标。

一套ARGG车间CRC-FCC技改后效果好

（通讯员  杨俊琦）炼油一厂一套ARGG车间在装置大检修期间对反应器和再生器（以下简称“两器”）实施的CRC-FCC技术改造项目，经过近两个月的投产运行，目前设备运行良好，在提高液收、降低干气收率和装置能耗方面成效显著。

    一套ARGG车间于自2003年装置扩建投产以来，“两器”一直采用FDFCC-Ⅰ技术，虽然达到了降低汽油烯烃含量、增产丙烯的目的，但干气收率、焦炭产率相对较高，成为制约生产的一个瓶颈问题。因此，经车间申报上级相关部门批准，订于今年大检修期间对“两器”进行CRC-FCC技术改造，以达到降低干气、焦炭收率，提高目的产品收率和降低装置能耗的目的。

    本次技术改造采用洛阳维达石化工程有限公司开发的冷再生催化剂循环催化裂化技术（CRC-FCC），通过降低再生剂的温度，实现了“低温接触、大剂油比、高催化剂活性”的反应要求，提高了反应选择性，在节能的同时，改善产品分布，达到了提高目的产品收率，改善产品质量的目的。

    技改实施后，经过近两个月的数据采集，对比分析后，发现新技术在降低干气收率、提高轻质油收率和降低能耗方面效果明显。目前装置干气收率较改造前降低了0.3个百分点、液收上升了3个百分点、总液收上升近0.2个百分点。新增的再生剂冷却器每小时可多产中压蒸汽13吨；干气收率的下降，使装置富气量下降，机组耗汽量明显减少，装置已由改造前每小时外引中压蒸汽10吨，变为如今的每小时外输中压蒸汽20吨。装置能耗较改造前降低10千克标油/吨 。